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精密平面研磨加工技術(shù)特點

文章出處:未知責任編輯:未知人氣: 0 發(fā)表時間:2019-05-27 10:31【
  

精密平面研磨加工技術(shù)特點
  

初始研磨時,由于磨粒尺寸大小不一,大顆粒所承受較大的壓力會發(fā)生磨粒嵌入工件的現(xiàn)象,使表面形成較大而深的劃痕,嚴重影響加工質(zhì)量的提高。新光速認為隨著加工的繼續(xù),磨粒不斷破碎,形成尺寸相對接近的微小的具有鋒利棱角的切削性能良好的小顆粒,這時磨粒在工件上產(chǎn)生的劃痕比較細而且均勻,最終形成了平整的表面。


  

  1.微量切削。由于工件與磨具之間有眾多磨粒分布,單個磨粒所受載荷很小,控制適當?shù)募庸ぽd荷范圍,就可得到小于微米的背吃刀量,實現(xiàn)工件材料的微量切削。


  

  2.按進化原理成形。當磨具與工件接觸時,在非強制性研磨壓力的作用下,能自動地選擇局部凸處進行加工,故僅切除兩者凸出處的材料,從而使磨具與工件相互修整并逐步提高精度。由此可見,研磨加工的加工精度與構(gòu)成相對運動的機床運動精度幾乎是無關(guān)的,主要由工件與磨具間的接觸性質(zhì)和壓力特性,以及相對運動軌跡的形態(tài)等因素決定的。在合適條件下,其加工精度甚至能夠超過機床本身的精度,所以也稱這種加工為進化加工。


  

  3.加工表面質(zhì)量好。研磨時工件處于自由狀態(tài),不受強制力作用,工件不易發(fā)生彈性變形,工件精度不受彈性恢復的影響。并且研磨運動可以不斷改變,從而獲得良好的運動軌跡網(wǎng)紋,有利于降低表面粗糖度值。研磨加工過程中,為了獲得理想的加工表面,還要求:


  

  1.磨具與工件能相互修整


  

  2.盡量使被加工表面上各點與研磨盤的相對運動軌跡不重復,以減小磨具表面的幾何形狀誤差對工件被加工表面形狀所引起的“復印”現(xiàn)象,同時減小劃痕深度,降低表面粗糙度。


  

  3.在保證磨具具有理想幾何形狀的前提下,采用浮動研磨加工方法,可以保證表面加工精度。


  

  4.多刃多向切削。在研磨加工中,由于每顆磨粒的形狀不完全一致,以及分布的隨機性,磨粒在工件上做滑動和滾動時,可以實現(xiàn)多方向切削,并且全體磨粒的切削機會和切刃破碎率均等,可實現(xiàn)自動修銳。


  
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